Ваше горючее

ГДЕ ПРОИЗВОДЯТ ТОПЛИВО

Недавно "А+С" при поддержке директора по производству АНХК Дмитрия ШЕКЕРА удалось заглянуть в святая святых регионального топливного царства - за ворота Ангарского нефтехимического комбината. Мы даже прошли экскурсию в этом городе различных видов топлива и смазки.

Наши похождения начались с нефтеперерабатывающего завода. Именно сюда по трубопроводу поступает сначала нефть, где и проходит ее первичная переработка на одной из пяти установок ЭЛОУ/АВТ-6 (одна такая пропускает 6 млн. тонн нефти в год при максимальной возможности 8 млн. тонн). В результате недавней реконструкции теперь, не нарушая технологического режима, установка может эффективно работать в вилке 3-5.5 млн. тонн нефти в год. Всего же АНХК перерабатывал раньше до 23 миллионов тонн нефти в год, сейчас его возможности снижены до 16 млн. тонн, хотя в прошлом году переработано 7,3 млн. тонн, а в этом запланировано переработать еще на 100 тыс. тонн меньше. В первую очередь это связано с количеством поступающего на комбинат сырья, а объемы поставок регулирует нефтяная компания ЮКОС. АНХК ведь только переработчик - объемы поставок, цены готовых продуктов и рынки сбыта регулирует ЮКОС. Так называемые давальцы - независимые поставщики нефти, значительной роли в поставках сырья не играют. Об объемах работы ЮКОС говорит тот факт, что он имеет крупнейшую сеть российских АЗС и поставляет больше всех светлых нефтепродуктов - пятую часть российского бензина и дизтоплива.

Все процессы на НПЗ идут непрерывно, полностью в автоматическом режиме и контролируются с диспетчерского пульта. Все, что происходит в недрах установки, отражается на экранах мониторов, операторы все необходимые изменения вносят, нажимая пальцами на экран монитора (от чего экраны выглядят не очень-то эстетично). Контроль за качеством получаемых нефтепродуктов постоянный, пробы берутся и отправляются в лабораторию минимум четыре раза в смену.

С НПЗ отделенные фракции нефти по трубопроводам поступают на другие заводы компании для дальнейшей переработки. Непосредственно товарные бензины, а именно так называется на языке профессионалов то, что мы заливаем в баки автомобилей, получаются на производстве компаудирования. Здесь смешивается множество составляющих различных степеней переработки, при необходимости в бензин может добавляться антидетонационная присадка для повышения его октанового числа. Сейчас эта процедура упразднена, так как качественные бензины получаются путем смешивания необходимых компонентов. Любопытно, что есть автовладельцы, по-прежнему признающие только этилированный бензин, для них прямо в железнодорожные цистерны добавляют краситель - так по цвету они и признают горючее. Столь же курьезные требования у монгольских потребителей, которые как знак качества на своих колонках вывешивают табличку "ангарский". Монголы даже паспорту верят меньше, чем цвету бензина.

Октаноповышающие добавки сейчас держатся на периоды профилактического ремонта - для получения бензина соответствующего качества. Такой профилактический ремонт (длится он примерно месяц) каждой установке завода необходим раз в год.

Сейчас бензины, выпускаемые компанией, отвечают требованиям "Евро 2" и не могут выйти на более высокий, предъявляемый сейчас в Европе, уровень из-за повышенного содержания серы - 0,05 процента против требуемых 0,01. Запланированная на ближайшие 2-3 года реконструкция производства на выделяемые ЮКОС средства позволит перейти на выпуск бензинов, отвечающих нормам "Евро 3" и "Евро-4", а значит, поставлять топливо на рынки Восточной и Западной Европы.

Но не только бензины выпускаются на АНХК: это и дизтопливо (которое, к сожалению, пока не соответствует современным экологическим параметрам - уровень серы превышает европейские нормы в 5 раз, современное дизельное топливо также значится пока в перспективе), и топочный мазут, известный своими высокими морозоустойчивыми свойствами, и даже ракетное топливо, которым, в частности, заправляют корабль-челнок "Буран" (однако объемы его ограничены и заказы нечасты).

Процесс переработки нефти постоянно совершенствуется, сейчас заканчивается программа, рассчитанная на 1995-2003 годы, и все чаще службы развития задумываются о новой программе.

Кроме того, компания из нефти получает различные полимеры - как в готовом виде, так и в полуфабрикатах - этим занимается одно из самых технологичных предприятий страны - завод полимеров. Продукция завода по трубопроводу поступает в Саянск на комбинат "Химпром" и на завод бытовой химии. Изделия последнего хорошо известны в регионе - полиэтилен, стиральные порошки, различные моющие средства, ассортимент автомобильной химии.

Нефтеперерабатывающее и химическое производство связывает цепь трубопроводов, похожая на сложную кровеносную систему. Возникни тромб на каком-нибудь участке - и под угрозой окажется жизнь всего организма. Нынешняя зима стала как для трубопроводов, так и для всего производства компании настоящим испытанием на прочность, которое она в целом выдержала. Ведь оборудование проектировалось и изготавливалось по СНиПам, рассчитанным на бесперебойную работу при температуре окружающего воздуха не ниже -37°С. Какое-то время оно может работать и при -45°С, но эти периоды должны измеряться часами, а не днями. Суперморозы нынешней зимы показали, что запас по прочности был весьма большой. Вот если бы еще не воровство - на некоторых участках трубопроводов отсутствовали участки теплоизоляционной оболочки, изготовленные из алюминия, так любимого сдатчиками цветных металлов.

На АНХК входит одна труба, по которой подается нефть, а выходит две, одна, как уже говорилось, в Саянск, а вторая в иркутский аэропорт, по ней туда перекачивается авиационный керосин. Общая длина трубопроводов компании составляет около 40000 километров и если их вытянуть, они могут опоясать земной шар.

Н. РУДЫХ. Фото Сергея ПОДБЕРЕЗКИНА.